Our Historyオーテックの歩み

自動車業界は、時代の変化とともに技術革新を繰り返してきました。
そんな中、オーテックは創業から約60年にわたり、常に最先端の技術開発に取り組んできました。
他の追随を許さないほど蓄積された技術力は、
創業当時からのチャレンジ精神により培われたのです。

創業時から受け継がれる、挑戦のDNA。

昭和34年、名古屋市北区にて、金属製部品の切削加工会社として創業したオーテック。国内の自動車生産台数はまだ少なく、自動車部品の加工方法は金属を削り出す「切削加工」が主流でした。

その後、モータリゼーションの波が押し寄せ、部品の大量生産が求められるようになります。オーテックは、その当時の最先端技術だった「冷間鍛造」の設備導入に踏み切ることにしました。冷間鍛造なら、同じ部品を作るにしても切削の1/10の時間で済み、格段に生産性が上がります。

ただし、当時冷間鍛造のプレス機は価格も切削機の10倍近く高価でした。切削機を増やして増産に対応する同業もいるなかで、先代社長は設備投資を決断し、新しい技術へのチャレンジを選びました。

冷間鍛造にいち早く取り組み、成長を遂げる。

今から40年ほど前に、冷間鍛造という加工方法と相性の良い製品である「フランジ」と出会えたことが、現在のオーテックの発展の大きな要因となっています。

当社は特に、6〜12mmの厚板を加工してエンジン・排気系システムのフランジ(継ぎ手)を製造することを得意としています。金属を熱して加工しやすくする熱間鍛造でも加工できますが、加工精度が低いため、仕上げの切削加工が必要になります。

対して冷間鍛造であれば、より少ない工程で精度の高い加工が可能。いち早く冷間鍛造に取り組んだオーテックは、生産性を向上させ、コスト競争力のある製品を作ることに成功したのです。

時代のニーズにより積み上げてきたコア技術が結実。

オーテックはお客様のニーズをいち早く掴み、20年ほど前から鉄より加工の難しいステンレス材の加工に挑戦し、技術開発を進めてきました。

その結果、難加工材の加工レベルを高め、量産対応ができるようになりました。

近年はより一層部品の高付加価値化・高機能化を目指す流れもあり、オーテックの製品は日本国内のみならず海外の工場にも輸出され、世界中の自動車に搭載されています。

そして、未来へ。

工程の一元化によりさらなる効率化、リードタイム短縮を目指し、
冷間鍛造技術を中心に競争力を維持していきます。
それだけでなく、より複雑な形状の加工や、部品単品だけではなく溶接による中間製品の製造も手がけ、
付加価値の高いモノづくりを推進しています。そのための設備投資も積極的に行っており、2017年には最新鋭のサーボプレスも導入。
これからも顧客の期待に応える企業であり続けるため、
社員一丸となって技術力向上に取り組んでいます。